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最新消息| 印制不干膠標簽常見問題及解決辦法 | 2022-12-12 |
| 文章来源：由「百度新聞」平台非商業用途取用"http://www.chinapaper.net/news/show-32217.html" 發布日期：2018-11-14來源：包裝地帶不干膠標簽又叫自粘標簽材料以紙張、薄膜或其它特種材料為面料，背面涂有膠粘劑，以涂硅保護紙為底紙的一種復合材料。并經印刷、模切等加工后成為成品標簽。不干膠材料通常在標簽聯動機上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應用。在印刷階段常見的故障有：故障1：印刷后的標簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標簽墨層不干、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉速度太快、干燥……解決的辦法是：1、采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；2、使用干燥快的專用油墨；3、使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；4、采取措施，延長印刷品的干燥或固化時間；5、提高室溫，適量排風，加快油墨干燥速度。故障2：薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨如果薄膜表面未經電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會產生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現此類故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時間烘干后油墨脆化，也將導致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。解決的辦法是：1、提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因厘米以上；2、輪轉標簽機應安裝電暈裝置，通過隨機電暈算是業提高薄膜的表面張力；3、可先用透明的溶劑型油墨進行預訂打底來提高承印材料的表面張力；4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；5、提高烘干或固化功率，或降低機器運行速度，增加烘干時間；6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊印；7、推薦印刷后進行UV上光，以保護印刷墨層，增加墨層的附著牢度。故障3：印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強度差，用指甲輕劃即會出現劃痕，無論其表面張力是高是低，都會出現油墨附著牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會出現附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會出現油墨附著牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關。解決問題的辦法是：在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強度與硬度來達到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。故障4：卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷原因：分切復卷小卷時復卷張力太大，導致復卷太緊，會引發此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導致此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導致此故障的原因之一。解決問題的辦法是：1、除針對上述原因改善相應的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；2、輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復卷；3、改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標簽機上要慢速印刷和模切故障5：印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；解決的辦法是：1、減薄墨層的厚度；2、增加VU干燥裝置的固化功率；3、降低機器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；4、在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；5、增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。故障6：實地印刷墨層表面魚眼原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現魚眼既與環境的清潔程度和車間密封情況有關，也與靜電有關，因為靜電會將灰塵和紙屑等雜質吸附到承印材料表面；出現魚眼還與承印材料本身的質量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現魚眼問題；另外，分切質量不好，分切精度低的承印材料也易出現魚眼問題。解決問題的辦法是：1、改善、凈化生產環境，有條件的印刷廠家應對印刷機進行密封管理；2、在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；3、選用高質量的承印材料，要求其表面涂層要有較強的牢固度，不易膠落；4、提高卷筒材料的分切質量，防止材料端面或周邊產生碎屑；5、定期清洗印版和印刷機的輸墨系統；故障7：紙張類材料掉粉原因：紙張自身質量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標簽的壓機方有關。解決問題的辦法是：1、選用優質承印材料，尤其是大面積實地印刷時；2、降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；3、改善材料的儲存環境和印刷環境，降低環境濕度；4、在工藝設計上變實地印刷為平網印刷；5、正式印刷前先走空紙進行預印，可以去掉部浮粉；6、改換印刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。故障8：單印印刷套印不準原因：（1）紙張尺寸不穩定造成的套印不準。由于紙張所處的印刷加工環境同復合制造時環境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩定則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。解決問題的辦法是：1、將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。2、將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；3、盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；4、采用單色機多次印刷進要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；5、使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；6、在條件允許的情況下，紙張應提前進入印刷車間，使其有充分的時間與環境溫濕度取得平衡。7、對濕度過大的紙張，可采用預先空印的方法，加快其與環境在溫濕度上的平衡；8、對需要進行燙金和模切的小標簽，應先印刷，待其尺寸穩定后，再對照實際尺寸制作燙金版和模切版。原因（2）：其它原因引起的套印不準。1、紙張滲膠，使前規、側規不到位，導致套印不準；2、紙張裁切定位時由于發生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時難以套準；3、理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準；4、由靜電吸附造成套印不準；5、裝版時，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準；6、各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準；7、滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準；8、由輸紙機構和傳紙機構的原因造成套印不準。解決問題的辦法是：1、使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情況；2、提高裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；3、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度；4、通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準；5、全套機組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；6、提高印刷機精度，保證正確傳紙、輸紙。故障9：版面墨色不一致原因：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。解決問題的方法是：1、調整壓力，重新墊版臺；2、調整墨斗或輸墨系統，使著墨輥給墨量一致。故障10：線條或網點處糊版，變形原因：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導致糊版、網點變形的主要原因。解決問題的方法是：1、適當減少墨斗輥的輸墨量；2、減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；3、降低印刷壓力或對墊版臺進行局部調整。故障11：印刷品蹭臟、污背、粘連原因：油墨未完全干燥或墨量太大。解決問題的方法是：1、降低印刷速度；2、調整油墨，加放相應的助劑；3、可上晾紙架分層堆放；4、適當減少上墨量。三、模切故障與排除故障1：平壓平式模切中底紙被切穿原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標簽數量太多，面積過大；模切版不平整，精度低；模切機構精度低造成模切不穩定；模切襯墊板不平整或有凸起點；模切刀片選擇不正確。解決問題的辦法是：1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；2、提高模切版精度，必要時請專業廠家來制造；3、使用平整度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換料墊板；4、可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法；5、使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。故障2：模切后排廢時，紙邊經常斷裂，無法正常開機原因：模切版或墊板不平整，導致紙邊局部未切斷；機器速度太快或太慢，造成不干膠承印材料牽引張力不合適；排廢邊太窄，標簽尺寸太大或太細長，不易排廢；標簽與底紙間離型力太大，紙邊承受不了反拉力；標簽外形特殊，排列不合理，排廢困難。解決問題的辦法是：1、提高模切版精度，減小模切面積；2、模切底板要平整，并定期更換；3、正確調整排廢張緊力；4、正確設置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強度；5、換用剝離力合適的不干膠標簽材料；6、根據標簽外形合理排版，使其便于排廢。故障3：排廢時簽同紙邊一同揭下原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時間過長；刀片太鈍，導致面材被壓進底紙但未被切斷；機器右速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時出現掉標現象；紙邊的排廢角度不合適，選用的不五膠材料不合適；底紙和面紙間的離型力太小；標簽面積太小，排列方法不合適；生產車間的溫度過低，使粘合性能發生改變。解決問題的辦法是：1、調整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；2、變換機器速度，調整紙邊的排廢角或更換排廢輥；3、使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度；4、保持車間淖羆鹽率齲粘合劑必能穩定四、上光故障與排除UV上光中的常見質量問題有：1、上光后，經地一段時間，印刷品發黃、發紅，改變顏色；2、印刷品表面不亮；起褶或出現條痕；3、上光面發粘，不光滑；4、上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點等。解決問題的辦法是：1、使用高質量、有效期內的上光油；2、合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平效果；3、注意底墨的印刷質量，要求把墨量印足、印實，并不要干透；4、根據上光表面的實際情況正確調整上光油的粘度；5、正確調整上光油的表面張力，使其小于油墨的表面張力，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；6、避免油墨層晶化，必要時可對其進行表面處理；7、調整好機器速度、上光油量、烘干能量之間的關系。五、覆膜故障與排除故障1：圖案發虛，薄膜與印品粘合不良原因：覆膜輥表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輥壓力不夠，或覆膜輥與底輥不平行，都會造成此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時膜層尚未干透，或機速太快也是產生此故障的原因。解決問題的方法是：1、加大覆膜輥壓力；2、調整兩輥間的平行度；3、若是覆膜輥本身有問題，則更換覆膜輥；4、降低機速或改變油墨成分。故障2：圖案表面有壓痕凹點原因：覆膜輥表面不干凈或已經磨損解決辦法：清潔或更換覆膜輥故障3：印刷品表面有皺紋原因：復合膜太松或底紙拉力過大，以及復合膜兩邊張力不一致均會導致此故障。解決問題的方法是：1、張緊復合薄膜；2、降低底紙拉力；3、改用合適的復合薄膜。故障4：標簽貼在瓶體上翹邊原因：紙張太薄或復合膜太緊都容易使印刷品發翹，而復合膜太薄或有質量問題，引故障更是難以避免。解決問題的辦法是：1、避免對薄紙格膜；2、復合膜張力地大時，要換用剝離力小的或有底紙的復合膜。3、單張紙覆膜時，張力方向應與標簽彎方向垂直；4、要控制好覆膜張力、壓力、速度，以確保覆膜精度；5、覆膜適合小幅面標簽，平面粘貼，大幅面標簽建議采用上光工藝故障5：圖紋內起泡，發白原因：覆膜時印刷墨層尚未干透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，復合膜太松或厚薄不均勻均會導致此故障。解決問題的方法是：1、增大復合壓力；2、更換復合膜或調整其張力。六、燙金故障與排除。故障1：燙印不上或燙印不牢原因：燙印溫度地低，印版壓力過低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型號不合適都有可能導致此故障。解決問題的方法是：1、適當提高燙印溫度；2、加大印版壓力；3、改變油墨成分，使墨層表改性；4、降低墨層厚度，減少疊印；5、變換其它型號的電化鋁。故障2：電化鋁反拉帶墨原因：印刷墨層干燥不充分，油墨附著力太低以及電化鋁分離力過大都是導致此故障的原因。解決疸的方法是：1、燙印電化鋁之前，要讓油墨充分干燥；2、改變油墨成分；3、改用分離力低的電化鋁。故障3：印跡滋邊發毛原因：壓力調整不當或印版溫度太低解決問題的方法是：1、調整壓力，局部墊版；2、適當提高燙金溫度。故障4：印跡金屬光澤降低原因：印版溫度過高。解決問題的方法是：1、降低電熱溫度；2、減少不必要的停機，縮短停機時間。故障5：印跡不清，缺筆斷畫原因：遇到印跡不清楚這類故障時，首先要考慮燙金版自身是否有缺陷，另外，電化鋁太緊，燙印壓力不均，電化鋁太窄或導紙方向偏移等也是此類故障的起因。解決問題的方法是：1、更換印版；2、降低電化鋁張力；3、局部墊版，保持燙印壓力一致；4、改用幅面寬一些的電化鋁；5、調整導紙機構。故障6：不干膠標簽燙金中最容易發生的質量問題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難，印跡不清解決問題的辦法是：1、選擇專用的、配套的燙金箔，盡量選用進口材料；2、保護好印版，要求印版要平整，表面無污物；3、薄膜材料應先進行電暈處理，以提高其表面張力；4、減小燙金面積，保證印版的平整性和燙印壓力的均勻；5、使用硬襯墊材料時，要求襯墊要平整，均勻；6、通過試驗找出燙印壓力、速度、濁度、排廢的最佳配合。七、貼標故障與排除故障1：在油桶等容器上貼大面積的紙類標簽時出現汽泡原因：標簽的存儲環境與貼標環境的溫濕度相差太大，導致貼標后標簽迅速吸收水分而形成氣泡；或由于貼標物體表面不平整或臟污有水泡，導致貼標不牢，出現氣泡。解決問題的辦法是：1、貼標前，先將標簽在貼標環境中放放置一段時間，使其與環境達到濕度平衡；2、使貼標物體表面保持干燥、潔凈，并在貼標時用力貼平，貼牢。故障2：透明薄膜標簽貼在透明瓶體上后了出現汽泡，影響美觀原因：瓶體表面不平整，有微小凹坑或標簽的軟硬程度與瓶體匹配都將造氣泡；而貼標機貼標方式與瓶體外形有不匹配或貼標方法不合適，都會使空氣殘留在標簽內，產生氣泡。解決問題的辦法是：1、貼標前檢查瓶體是否平衡，若不平衡，應修整生產瓶體的模具。2、透明專用貼標機，用橡膠刮板貼標。3、選用與瓶體材料相匹配的材料印制瓶貼。責任編輯：曹本網登載此文出于傳遞更多信息之目的，并不意味著贊同其觀點或證實其描述。 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